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1.以氣體為介質的壓力試驗(氣壓)實施要點：承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規(guī)定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗，試驗前，必須用壓力為0.2MPa的空氣進行預試驗。氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力,當壓力升至試驗壓力的50%時，應對系統進行檢查，如未發(fā)現異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，升至試驗壓力后，再將壓力降至設計壓力。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

2.真空度試驗：檢驗管道系統的嚴密性。

真空度試驗實施要求：真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗。真空度試驗按設計文件要求對管道系統抽真空，達到設計規(guī)定的真空度后關閉系統，24h后系統增壓率不應大于5%。

3.泄漏性試驗：檢查管道系統中的泄漏點。以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等，檢查管道系統中的泄漏點。

4.泄漏性試驗實施要求：輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。試驗介質宜采用空氣,試驗壓力為設計壓力。泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

5.管道吹掃與清洗的方法：水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃、油清洗。

6.水沖洗：應使用潔凈水連續(xù)進行沖洗,以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

7.空氣吹掃：吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力,流速≥20m/s。

8.蒸汽吹掃：蒸汽吹掃應按加熱—冷卻—再加熱的順序循環(huán)進行,并采取每次吹掃一根,輪流吹掃的方法。

9.油清洗：循環(huán)閉環(huán)系統。不銹鋼管道宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗，然后進行脫脂。

10.安全閥(垂直安裝)，最終調校在系統上進行。無應力下配管。伴熱管平行主干管。管道壓力小，按管道試驗壓力試驗。

管道實驗：(壓力實驗)、(真空度實驗)、(泄露性實驗)。

11.(管道系統液壓試驗合格后，氣體泄漏試驗前)，應進行管道系統吹掃與清洗。不銹鋼管道蒸汽吹掃后，油清洗。

12.閥門和管道連接時，要求閥門在關閉狀態(tài)下安裝的是(法蘭)和(螺紋)方式。

管道：真空、低壓、中壓、高壓、超高壓。

溫度：低溫、常溫、中溫、高溫。管道和設備連接，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的(同軸度)和(平行度)。

防腐襯里安裝時，不得(施焊)、(加熱)、(扭曲)、(敲打)。安全閥最終調校后(鉛封)，并填寫(安全閥最終調試記錄。)彈簧支、吊架中彈簧的臨時固定件，應等系統(安裝、試壓、絕熱)完畢后，方可拆除。泄漏性試驗應重點檢驗包括(閥門填料處)、(法蘭)、(螺紋連接)、(放空排氣排水閥處)。蒸汽管道用蒸汽吹掃(暖管)、(及時排水)(檢查熱位移)。

13.管道安裝后要進行管道的防腐蝕和相應的保護施工：絕熱層施工、防潮層施工、保護層施工等。

14.金屬表面預處理方法：

人工、機械、噴射、化學方法。如:橡膠襯里、玻璃鋼襯里、樹脂膠泥磚板襯里、硅質膠泥磚板襯里、化工設備內壁防腐蝕涂層、軟聚氯乙烯板粘結襯里應采用噴射除銹法;搪鉛、硅質膠泥磚板襯里或噴射處理無法進行的場合則可以采用化學除銹法。

15.手工或動力工具除銹，金屬表面預處理質量等級定為二級，用St2，St3表示。

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